目 录丛书序前言第1章什么是精益？第1节精益管理的本质【案例1】精益管理的产生【理念1】现状绝不是最好的【案例2】丰田公司的精益探索【理念2】消除浪费，创造顾客价值【案例3】精益，从日本到美国【理念3】不断改善的精神第2节精细化管理与精益管理【案例1】细微之处可以积聚庞大的力量【理念1】精细化管理【案例2】将事情做到最好【理念2】精益管理与精细化管理的区别与联系第2章为什么要精益？第1节价值创造【案例1】本田汽车的价值追求【理念1】企业的立足之本【案例2】福特汽车的没落【理念2】从客户需求出发第2节浪费【案例1】无处不在的浪费【理念1】从系统的角度看价值创造【案例2】某制造企业的精益改进【理念2】用精益消除浪费第3节精益管理在基层【案例1】走动管理【理念1】基层管理者的任务【案例2】大野耐一圈【理念2】从现场发现精益第3章精益怎么做？第1节“一个流”生产【案例1】可乐罐的批量生产与等待【理念1】批量生产和批量处理的误区【案例2】没有价值的过程【理念2】价值流认识与分析【案例3】“一个流”改善【理念3】建设快速、小批量的生产单元第2节拉动式生产【案例1】保险杠的拉式生产【理念1】堆积的浪费【案例2】丰田的看板制度【理念2】拉动思维下的看板管理第3节均衡化生产【案例1】丰田公司按生产节拍供应物料【理念1】节拍的均衡控制【案例2】川崎造船的精益生产管理【理念2】生产负荷的均衡化第4章精益应该注意什么？第1节效率的极限化【案例1】伊藤洋华堂聚焦配送效率【理念1】精益管理的效率要求【案例2】丰田的标准化作业【理念2】标准化助力效率提升【案例3】僵化的标准【理念3】关注标准化实施中的问题第2节品质的保证【案例1】丰田的质量门【理念1】永远不要忽视质量【案例2】石屋制果的逆境大反转【理念2】正视品质问题【案例3】日立电器的精益质量控制【理念3】发现问题的自?P化技术第3节成本的控制【案例1】铃木汽车矢志于成本控制【理念1】精益管理中的成本要求【案例2】丰田的成本控制导致的质量危机【理念2】降低成本不一定等于精益【案例3】成本削减以质量为前提【理念3】更全面的成本控制第4节创新与变革【案例1】SEVEN银行敢于抛开金融常识【理念1】变革与价值创造【案例2】三一集团的技术创新【理念2】自主创造与借鉴【案例3】丰田的“保守”心态【理念3】技术应该起到协助作用第5章如何自发做精益？第1节人员推动精益【案例1】不可或缺的精益人才【理念1】精益的深层动力【案例2】争取员工的信任【理念2】全员精益的思维导向第2节价值推动管理【案例1】松下电器的“全员经营”【理念1】上下同欲者胜【案例2】丰田：共识下的决策【理念2】争取最多的支持【案例3】丰田的职业导师【理念3】培养拥护公司理念的团队第6章如何维持精益？第1节循序渐进的精益【案例1】精益，改善是没有尽头的【理念1】精益永无止境【案例2】大久保恒夫的高瞻远瞩【理念2】精益无捷径【案例3】花王日化30年利润增长的背后【理念3】从小做起，多角度寻求精益第2节循环改善【案例1】丰田的循环改善【理念1】建立循环改善系统【案例2】找到问题根源【理念2】彻底解决问题【案例3】丰田的5WHY分析法【理念3】深入探索问题原因第3节让精益成为习惯【案例1】3U备忘录【理念1】养成随时记录问题的习惯【案例2】日本电装的TPM落实【理念2】全员参与到设备维护中参考文献：附录：