目 录逻辑框架图丛书序前 言第1章 精益的车间第1节 车间为什么要精益？【案例1】福特汽车的没落【理念1】价值的源头【案例2】日本的精益实践【理念2】精益思想的产生第2节 车间主管的角色【案例1】绝不隐藏问题【理念1】精益推行的主要场所【案例2】丰田的职业导师【理念2】培养精益素养第2章 丰田生产方式第1节 准时化【案例1】拥堵的价值流【知识1】识别价值流【案例2】单件流的问世【理念2】无间断的流程【案例3】保险杠的拉式生产【理念3】需求拉动式生产第2节 自?P化【案例1】人与设备的最初结合【理念1】快速反应力【案例2】金钱线上的浪费【理念2】暂时停止制度第3章 现场环境管理第1节 生产布局合理化【案例1】叉车厂的动线型布局【知识1】单元设计精益化【案例2】模具厂的规范化布局【知识2】现场布局规范化第2节 7S管理【案例1】不可忽视的环境问题【理念1】7S：精益化的基础【案例2】消除7S推行障碍【理念2】7S推行效果管控第4章 物料设施管理第1节 物料管理【案例1】自行车树型BOM图【理念1】生产物料统筹【案例2】零库存的追求【理念2】存货控制第2节 基础设施管理【案例1】工具架的定置管理【知识1】定置管理【案例2】日本电装的TPM落实【理念2】全员生产保全TPM第5章 生产操作管理第1节 生产方式选择【案例1】计划管理大变革【理念1】生产计划安排【案例2】面向波动的计划应变【理念2】增加生产的柔性第2节 生产效率提升【案例1】壳体制造的并行工程【知识1】缩短生产周期【案例2】借作业标准书实施改善【知识2】标准化管理【案例3】丰田的看板制度【知识3】目视管理第3节 生产质量控制【案例1】WIP控制与优化过程【理念1】强化标准在制品控制【案例2】混乱的质量控制过程【理念2】全面质量控制的推进第6章 班组建设第1节 精益班组建设【案例1】依靠人而非设备【理念1】精益的深层动力【案例2】日本的精益改善小组【理念2】精益人员组织【案例3】丰田TWI人才培养方案【理念3】精益人才养成第2节 员工士气管理【案例1】“特许”绝不允许【理念1】工作纪律管理【案例2】名企的员工沟通【理念2】沟通管理【案例3】斯瓦伯的交接班引导【理念3】工作交接管理第7章 持续改善第1节 细节与习惯【案例1】花王的利润增长【理念1】从小做起【案例2】单点改善的局限性【理念2】整体化改善【案例3】未能实现预期的改善【理念3】精益改善要落到实处第2节 精益改善机制【案例1】3U备忘录【理念1】问题记录与分析【案例2】大野耐一圈【理念2】从现场发现精益【案例3】海尔日事日清工作法【理念3】日事日清，日清日高第3节 鼓励改善【案例1】不同的提案制度【理念1】精益提案制度【案例2】来自基层的改善【理念2】鼓励基层参与后 记参考文献课 纲