机械设计实验
￥24.00定价
作者： 李威，史铁军
出版时间：2015年8月
出版社：冶金工业出版社
获奖信息：普通高等教育十二五规划教材
- 冶金工业出版社
- 9787502470289
- 194052
- 2015年8月
- 未分类
- 未分类
- TH122-33
内容简介
李威、史铁军主编的《机械设计实验》共11章，内容包括机械系统常用参数测量、测量误差分析与实验数据处理、摩擦和磨损的测定实验、润滑油承载能力的测定实验、带传动特性实验、液体动压滑动轴承性能分析实验、齿轮传动效率的测定实验、减速器的拆装与结构分析实验、机械系统构思创意组装模拟实验和齿轮传动系统虚拟样机仿真实验等。
本书主要作为高等院校工科机械类专业本科生学习机械设计课程实验用书，也可供有关专业的教师与工程技术人员参考。
本书主要作为高等院校工科机械类专业本科生学习机械设计课程实验用书，也可供有关专业的教师与工程技术人员参考。
目录
1 绪论
1.1 机械设计实验的任务与研究对象
1.2 实验教学的目的与作用
1.3 现代实验技术简介
1.3.1 虚拟仪器技术
1.3.2 虚拟样机技术
1.3.3 计算机网络远程控制技术
1.3.4 多传感器信息融合技术
1.3.5 现代传感与测试技术
1.3.6 信息处理技术
1.4 现代实验技术的发展趋势
2 机械系统常用参数测量
2.1 测量系统的组成
2.2 常用的测量系统
2.2.1 机械测量系统
2.2.2 光学测量系统
2.2.3 电测系统
2.3 计算机辅助测试技术
2.3.1 计算机辅助测试系统的组成
2.3.2 信号采集与转换
2.3.3 信号恢复
2.3.4 频谱分析技术
2.3.5 数字滤波
2.4 机械系统常用参数测量方法
2.4.1 位移、速度和加速度测量
2.4.2 力和功率的测量
3 测量误差分析与实验数据处理
3.1 实验结果的误差及误差分析
3.1.1 误差分类及特点
3.1.2 系统误差
3.1.3 随机误差
3.1.4 过失误差
3.2 测量数据处理方法
3.2.1 静态实验数据处理的基本步骤
3.2.2 动态实验数据处理的基本步骤
3.3 回归分析模型
4 摩擦和磨损的测定实验
4.1 概述
4.2 摩擦的测定
4.2.1 摩擦力矩的测定
4.2.2 摩擦功的测量
4.2.3 摩擦系数的测定
4.3 磨损的测定
4.4 实验目的
4.5 实验要求
4.6 实验设备
4.7 实验步骤
4.8 磨损实验
思考题与习题
附录 摩擦和磨损的测定实验报告
5 润滑油承载能力的测定实验
5.1 概述
5.2 实验目的
5.3 实验要求
5.4 实验设备及材料
5.5 实验步骤
5.5.1 准备工作
5.5.2 加载
5.5.3 运转
5.5.4 卸载并测定磨痕直径
思考题与习题
附录 润滑油承载能力的测定实验报告
6 带传动特性实验
6.1 概述
6.2 实验目的
6.3 实验要求
6.4 实验设备及原理
6.5 实验步骤
思考题与习题
附录 带传动特性实验报告
7 液体动压滑动轴承性能分析实验
7.1 概述
7.2 实验目的
7.3 实验要求
7.4 实验设备
7.4.1 传动装置
7.4.2 加载装置
7.4.3 摩擦系数测量装置
7.4.4 油膜压力测量装置
7.4.5 摩擦状态指示装置
7.4.6 轴承试验台性能参数
7.5 实验步骤
7.5.1 HZ-1型、：HS—I型试验台
7.5.2 HZS-1型试验台
7.6 数据处理
7.6.1 绘制油膜压力分布曲线并计算承载量
7.6.2 绘制轴承摩擦特性曲线
7.6.3 最小油膜厚度hmin计算
思考题与习题
附录 液体动压滑动轴承性能分析实验报告
8 齿轮传动效率的测定实验
8.1 概述
8.2 实验目的
8.3 实验要求
8.4 实验技术参数及效率计算
8.4.1 主要技术参数
8.4.2 效率计算
8.4.3 电子系统
8.5 实验步骤
8.5.1 人工记录操作方法
8.5.2 与计算机接口的操作方法
思考题与习题
附录 齿轮传动效率的测定实验报告
9 减速器的拆装与结构分析实验
9.1 概述
9.2 实验目的
9.3 实验要求
9.4 实验设备
9.5 实验步骤
思考题与习题
附录 减速器的拆装与结构分析实验报告
10 机械系统构思创意组装模拟实验
10.1 概述
10.2 实验目的
10.3 实验要求
10.4 实验设备
10.5 实验方法与步骤
思考题与习题
附录 机械系统构思创意组装模拟实验报告
11 齿轮传动系统虚拟样机仿真实验
11.1 概述
11.2 虚拟样机技术的内涵
11.3 虚拟样机技术的特点
11.4 虚拟样机仿真实验软件简介
11.5 齿轮传动系统仿真实验模型
11.5.1 柔性体在虚拟样机软件中的实现方法
11.5.2 封闭加载原理及功率流方向判定
11.5.3 齿轮传动系统仿真原理
11.6 齿轮传动效率测试分析
11.6.1 齿轮传动效率的计算
11.6.2 齿轮传动效率仿真实验
11.7 齿轮传动系统振动特性测试分析
11.7.1 传动系统扭转仿真等价模型
11.7.2 传动系统扭转振动时域分析
11.7.3 传动系统扭转振动频域分析
思考题与习题
附录 齿轮传动系统虚拟样机仿真实验报告
参考文献
1.1 机械设计实验的任务与研究对象
1.2 实验教学的目的与作用
1.3 现代实验技术简介
1.3.1 虚拟仪器技术
1.3.2 虚拟样机技术
1.3.3 计算机网络远程控制技术
1.3.4 多传感器信息融合技术
1.3.5 现代传感与测试技术
1.3.6 信息处理技术
1.4 现代实验技术的发展趋势
2 机械系统常用参数测量
2.1 测量系统的组成
2.2 常用的测量系统
2.2.1 机械测量系统
2.2.2 光学测量系统
2.2.3 电测系统
2.3 计算机辅助测试技术
2.3.1 计算机辅助测试系统的组成
2.3.2 信号采集与转换
2.3.3 信号恢复
2.3.4 频谱分析技术
2.3.5 数字滤波
2.4 机械系统常用参数测量方法
2.4.1 位移、速度和加速度测量
2.4.2 力和功率的测量
3 测量误差分析与实验数据处理
3.1 实验结果的误差及误差分析
3.1.1 误差分类及特点
3.1.2 系统误差
3.1.3 随机误差
3.1.4 过失误差
3.2 测量数据处理方法
3.2.1 静态实验数据处理的基本步骤
3.2.2 动态实验数据处理的基本步骤
3.3 回归分析模型
4 摩擦和磨损的测定实验
4.1 概述
4.2 摩擦的测定
4.2.1 摩擦力矩的测定
4.2.2 摩擦功的测量
4.2.3 摩擦系数的测定
4.3 磨损的测定
4.4 实验目的
4.5 实验要求
4.6 实验设备
4.7 实验步骤
4.8 磨损实验
思考题与习题
附录 摩擦和磨损的测定实验报告
5 润滑油承载能力的测定实验
5.1 概述
5.2 实验目的
5.3 实验要求
5.4 实验设备及材料
5.5 实验步骤
5.5.1 准备工作
5.5.2 加载
5.5.3 运转
5.5.4 卸载并测定磨痕直径
思考题与习题
附录 润滑油承载能力的测定实验报告
6 带传动特性实验
6.1 概述
6.2 实验目的
6.3 实验要求
6.4 实验设备及原理
6.5 实验步骤
思考题与习题
附录 带传动特性实验报告
7 液体动压滑动轴承性能分析实验
7.1 概述
7.2 实验目的
7.3 实验要求
7.4 实验设备
7.4.1 传动装置
7.4.2 加载装置
7.4.3 摩擦系数测量装置
7.4.4 油膜压力测量装置
7.4.5 摩擦状态指示装置
7.4.6 轴承试验台性能参数
7.5 实验步骤
7.5.1 HZ-1型、：HS—I型试验台
7.5.2 HZS-1型试验台
7.6 数据处理
7.6.1 绘制油膜压力分布曲线并计算承载量
7.6.2 绘制轴承摩擦特性曲线
7.6.3 最小油膜厚度hmin计算
思考题与习题
附录 液体动压滑动轴承性能分析实验报告
8 齿轮传动效率的测定实验
8.1 概述
8.2 实验目的
8.3 实验要求
8.4 实验技术参数及效率计算
8.4.1 主要技术参数
8.4.2 效率计算
8.4.3 电子系统
8.5 实验步骤
8.5.1 人工记录操作方法
8.5.2 与计算机接口的操作方法
思考题与习题
附录 齿轮传动效率的测定实验报告
9 减速器的拆装与结构分析实验
9.1 概述
9.2 实验目的
9.3 实验要求
9.4 实验设备
9.5 实验步骤
思考题与习题
附录 减速器的拆装与结构分析实验报告
10 机械系统构思创意组装模拟实验
10.1 概述
10.2 实验目的
10.3 实验要求
10.4 实验设备
10.5 实验方法与步骤
思考题与习题
附录 机械系统构思创意组装模拟实验报告
11 齿轮传动系统虚拟样机仿真实验
11.1 概述
11.2 虚拟样机技术的内涵
11.3 虚拟样机技术的特点
11.4 虚拟样机仿真实验软件简介
11.5 齿轮传动系统仿真实验模型
11.5.1 柔性体在虚拟样机软件中的实现方法
11.5.2 封闭加载原理及功率流方向判定
11.5.3 齿轮传动系统仿真原理
11.6 齿轮传动效率测试分析
11.6.1 齿轮传动效率的计算
11.6.2 齿轮传动效率仿真实验
11.7 齿轮传动系统振动特性测试分析
11.7.1 传动系统扭转仿真等价模型
11.7.2 传动系统扭转振动时域分析
11.7.3 传动系统扭转振动频域分析
思考题与习题
附录 齿轮传动系统虚拟样机仿真实验报告
参考文献
