目 录

第1章 绪论 1
1.1 常用金属材料 1
1.1.1 金属材料的力学性能 1
1.1.2 常用的金属材料 2
1.2 常用量具 4
1.2.1 游标卡尺 4
1.2.2 千分尺 6
1.2.3 百分表 7
1.2.4 钢尺 8
1.2.5 卡钳 9
第2章 铸造 10
2.1 铸造实习的目的和要求 10
2.2 铸造生产安全操作规程 11
2.3 砂型铸造 11
2.3.1 型砂及芯砂 12
2.3.2 铸型的组成 13
2.3.3 模样和芯盒 14
2.3.4 浇冒口系统 15
2.3.5 浇注位置的选择 16
2.3.6 分型面的选择 16
2.3.7 造型的基本操作 17
2.3.8 造型 18
2.3.9 制芯 24
2.3.10 合箱 26
2.3.11 落砂、清理和检验 27
2.4 合金的熔炼及浇注 27
2.4.1 铝合金熔炼 27
2.4.2 铸铁的熔炼 28
2.5 铸造缺陷 32
2.6 特种铸造 34
第3章 锻压 38
3.1 锻压实习的目的和要求 38
3.1.1 锻压实习课程内容 38
3.1.2 锻压实习的目的和作用 38
3.1.3 锻压实习具体要求 38
3.1.4 锻压实习安全事项 38
3.2 常用锻压设备 39
3.2.1 空气锤 39
3.2.2 蒸汽空气锤 40
3.2.3 液压机 41
3.2.4 曲柄压力机 41
3.2.5 平锻机 42
3.3 锻造生产工艺过程 43
3.3.1 下料 43
3.3.2 锻件的加热 44
3.3.3 锻造 45
3.3.4 锻件的冷却 45
3.3.5 锻件的质量检验 45
3.4 自由锻和模锻 46
3.4.1 自由锻 46
3.4.2 模型锻造 49
3.4.3 锻造加工的特点及应用 50
3.5 板料冲压 51
3.5.1 冲压加工的特点 51
3.5.2 冲压加工的工序 52
3.5.3 冲压的设备 53
3.5.4 冲压工艺的应用及冲压工艺技术的展望 54
3.6 锻件的质量控制与检验 54
3.6.1 锻件质量控制的基本内容 54
3.6.2 锻坯和原材料的控制 55
3.6.3 锻造过程的控制 55
3.6.4 锻件热处理的控制 55
3.6.5 锻件质量检验方法 55
3.7 锻压生产安全知识 56
3.7.1 锻造实习安全知识 56
3.7.2 冲压实习安全知识 56
3.8 锻压实习作品加工举例 57
3.8.1 自由锻工艺示例 57
3.8.2 冲压工艺示例 58
第4章 焊接与切割 59
4.1 焊接实习的目的和要求 59
4.1.1 焊接实习的目的 59
4.1.2 焊接实习的要求 59
4.2 焊接与切割概述 60
4.2.1 焊接定义 60
4.2.2 焊接方法分类 61
4.3 常用焊接设备 61
4.3.1 电弧焊机分类 61
4.3.2 常用电弧焊机 62
4.3.3 其他电弧焊机的组成及功能 64
4.4 焊条电弧焊 65
4.4.1 焊条电弧焊基本知识 65
4.4.2 焊条电弧焊的原理 66
4.4.3 焊条 67
4.4.4 焊条电弧焊操作技术 68
4.5 气焊与气割 75
4.5.1 气焊与气割安全操作规程 75
4.5.2 气焊 75
4.5.3 气割 81
4.6 常用电弧焊方法 83
4.6.1 CO2气体保护焊 84
4.6.2 氩弧焊 84
4.6.3 埋弧焊 85
4.6.4 等离子弧焊 85
4.7 焊接实习思考题 86
第5章 钢的热处理 88
5.1 热处理实习安全须知 88
5.2 热处理概述 88
5.3 常用热处理设备 89
5.4 热处理方法 90
5.4.1 热处理工艺曲线 90
5.4.2 热处理方法 90
5.4.3 热处理基本操作 92
第6章 切削加工基础知识 95
6.1 切削加工的分类与刀具 95
6.1.1 切削加工的分类 95
6.1.2 刀具 98
6.2 工作运动与切削用量 100
6.3 机床的组成与传动 103
6.4 切削力与切削热 105
6.4.1 切削力 105
6.4.2 切削热 107
6.5 切削加工的一般步骤 109
第7章 车削加工 112
7.1 车削加工实习的目的和要求 112
7.2 车削加工安全操作规程 112
7.3 车削概述 113
7.4 车床 114
7.4.1 普通车床的组成及功用 114
7.4.2 普通车床的传动系统 116
7.5 车刀 117
7.5.1 车刀的组成 117
7.5.2 车刀的结构 117
7.5.3 车刀的安装 118
7.5.4 车刀的刃磨 118
7.5.5 试切的方法与步骤 119
7.6 工件的安装 120
7.6.1 用三爪卡盘安装工件 120
7.6.2 用四爪卡盘安装工件 120
7.6.3 用顶尖安装工件 121
7.6.4 用心轴安装工件 121
7.6.5 用花盘安装工件 122
7.7 车削的基本工作 122
7.7.1 车外圆 122
7.7.2 车端面 123
7.7.3 切槽与切断 123
7.7.4 孔加工 124
7.7.5 车锥面 125
7.7.6 车成形面 126
7.7.7 车螺纹 127
7.8 榔头手柄的加工 128
7.9 车工实习报告 129
第8章 铣削加工 132
8.1 铣削加工概述 132
8.1.1 铣削加工实习的目的和要求 132
8.1.2 铣床安全操作规程 132
8.1.3 铣削加工简介 133
8.2 铣床 134
8.2.1 铣床的种类 134
8.2.2 铣床的型号及其结构组成 134
8.3 铣刀 136
8.3.1 铣刀的分类 136
8.3.2 铣刀的安装 138
8.4 铣床附件及工件的装夹 139
8.4.1 铣床附件 139
8.4.2 工件的安装 141
8.5 铣削操作 141
第9章 钳工 145
9.1 钳工实习的目的和要求 145
9.2 钳工实习安全操作规程 145
9.3 钳工概述 146
9.3.1 钳工的工作范围及基本操作内容 146
9.3.2 钳工的工作场地及设备 146
9.4 划线 147
9.4.1 划线的作用及种类 147
9.4.2 划线的工具及其用法 148
9.4.3 划线操作 150
9.5 锯割 150
9.5.1 锯割的工具 151
9.5.2 锯割的操作及示例 152
9.6 锉削 153
9.6.1 锉削的工具 153
9.6.2 锉削操作 154
9.6.3 平面的锉削方法及锉削质量检验 155
9.7 孔的加工 156
9.7.1 钻床 156
9.7.2 钻孔工具 157
9.7.3 钻孔操作 158
9.7.4 铰孔及锪孔 158
9.8 錾削与刮削 159
9.8.1 錾削 159
9.8.2 刮削 160
9.9 攻螺纹和套螺纹 161
9.9.1 攻螺纹 161
9.9.2 套螺纹 162
9.10 装配方法 163
9.10.1 装配的工艺过程 163
9.10.2 典型组件装配方法 164
9.11 钳工操作示例——錾口榔头的制作 164
9.12 钳工实习报告 166
第10章 数控加工 168
10.1 数控实习的目的和要求 168
10.2 数控生产安全操作规程 168
10.3 数控机床 169
10.3.1 数控机床的组成 169
10.3.2 数控系统与设备简介 171
10.3.3 数控加工的特点 177
10.4 数控车削加工 178
10.5 数控铣床加工 183
10.5.1 数控铣床的对刀操作 183
10.5.2 用G92建立工件坐标系的对刀方法 183
10.5.3 用G54～G59建立工件坐标系的对刀方法 185
10.6 数控加工实习作品加工举例 186
10.6.1 螺纹切削加工实例 186
10.6.2 数控铣床实例 187
10.7 数控加工实习报告撰写内容及要求 188
10.7.1 数控车削实习报告 188
10.7.2 数控铣削实习报告 189
第11章 特种加工 190
11.1 数控线切割加工 190
11.1.1 数控线切割加工的实习目的和要求 191
11.1.2 数控线切割机床安全操作规程 191
11.1.3 数控线切割加工的原理 191
11.1.4 数控线切割加工的特点和应用 192
11.1.5 数控线切割的编程方法 192
11.2 数控电火花加工 195
11.2.1 数控电火花机床加工的安全操作规程 195
11.2.2