前辅文
 模块一 机械制图
  1.1制图基本知识和标准要求
  1.2投影基础
  1.3基本体三视图识读与绘制
  1.4截交线和相贯线
  1.5组合体视图识读与绘制
  1.6轴测图识读与绘制
  1.7视图表达方法
  1.8剖视图表达方法
  1.9断面图表达方法
  1.10零件图读图
  1.11装配图识读
 模块二 工程材料及热处理
  2.1金属材料的物理、化学及力学性能
  2.2常用碳钢种类及应用
  2.3常用合金钢种类及应用
  2.4铸铁种类及应用
  2.5钢的热处理原理
  2.6钢的退火和正火
  2.7钢的淬火和回火
  2.8钢的表面淬火和化学热处理
  2.9有色金属及其合金
  2.10硬质合金
  2.11高分子材料与陶瓷材料
  2.12复合材料
  2.13刀具材料的种类与选用
 模块三 公差与测量技术
  3.1尺寸公差基本术语与定义
  3.2标准公差和基本偏差系列
  3.3配合与配合制
  3.4测量方法
  3.5测量器具及使用方法
  3.6测量误差
  3.7几何公差
  3.8公差原则
  3.9几何公差检测
  3.10表面粗糙度及测量
  3.11尺寸链
  3.12三坐标测量机原理与使用
 模块四 机械制造基础
  4.1常用金属毛坯成型方法及选择
  4.2金属切削机床分类及型号标注
  4.3机床的运动
  4.4机床的传动系统
  4.5车床结构及加工工艺范围
  4.6铣床结构及加工工艺范围
  4.7钻床结构及加工工艺范围
  4.8镗床结构及加工工艺范围
  4.9磨床结构及加工工艺范围
  4.10加工精度及其影响因素
  4.11加工表面质量
  4.12特种加工机床
 模块五 机械设计基础
  5.1机械与常见机构类型
  5.2平面连杆机构的类型与应用
  5.3平面连杆机构的工作特性
  5.4凸轮机构
  5.5螺旋机构
  5.6齿轮机构及切齿原理
  5.7齿轮的常见失效形式与材料选择
  5.8螺纹联接
  5.9键联结
  5.10轴的分类及结构设计
  5.11滚动轴承
  5.12联轴器与离合器
 模块六 金属切削原理与刀具
  6.1切削运动与切削要素
  6.2刀具切削部分几何参数
  6.3金属切削基本规律
  6.4提高金属切削效益的途径
  6.5刀具材料及刀具磨损
  6.6数控车刀与选用
  6.7数控铣刀与选用
 模块七 机械加工工艺
  7.1机械加工工艺过程
  7.2生产纲领和生产类型
  7.3机械加工工艺规程
  7.4零件的工艺性分析
  7.5基准及定位基准的选择
  7.6加工阶段划分及加工顺序安排
  7.7加工余量的确定
  7.8工序尺寸与公差的确定
  7.9切削用量的选择
  7.10工时定额的确定
  7.11工艺尺寸链
  7.12轴类零件加工工艺
  7.13套类零件加工工艺
  7.14箱体类零件加工工艺
  7.15装配工艺及装配方法
 模块八 夹具设计与制造
  8.1机床夹具在机械加工中的作用
  8.2机床夹具的组成
  8.3六点定位原则
  8.4自由度的判断
  8.5工件的定位方式
  8.6常用定位元件所限制的自由度数
  8.7产生定位误差的原因
  8.8工件夹紧装置的组成
  8.9确定夹紧力的原则
  8.10夹具体的作用
  8.11夹具的设计方法和步骤
 模块九 数控机床
  9.1数控机床的产生与发展
  9.2数控机床的组成及数控系统的工作过程
  9.3数控机床的精度
  9.4数控机床的分类
  9.5数控系统(后续均指CNC系统)的组成与结构
  9.6数控系统的输入/输出接口及通信
  9.7数控机床的检测装置
  9.8步进电动机的结构及工作原理
  9.9直流伺服电动机的结构及工作原理
  9.10交流伺服电动机的结构及工作原理
  9.11数控机床机械结构特点及基本要求
  9.12数控机床的主传动机构
  9.13数控机床的进给传动机构
  9.14数控车床的自动换刀机构
 模块十 数控机床编程
  10.1坐标和运动方向命名的原则
  10.2标准坐标系的规定
  10.3运动方向的确定
  10.4绝对坐标系与增量（相对）坐标系
  10.5机床坐标系与工件坐标系
  10.6程序的结构与格式
  10.7准备功能指令
  10.8辅助功能指令
  10.9插补功能指令
  10.10进给功能指令
  10.11机床参考点指令(G28、G29、G30)
  10.12坐标系指令（G54～G59、G53）与坐标平面
  10.13坐标值与尺寸单位指令
  10.14刀具补偿功能指令
  10.15固定循环指令
  10.16用户宏程序
 模块十一 数控加工工艺
  11.1数控机床及常用夹具的选用
  11.2切削用量选用原则
  11.3切削液选择
  11.4刀具进给路线设计
  11.5数控加工工序专用技术文件
  11.6车削数控加工工艺
  11.7数控铣削加工工艺
  11.8加工中心加工工艺
  11.9数控特种加工工艺
 模块十二 CAD/CAM技术
  12.1CAD/CAM技术内涵
  12.2CAD/CAM系统的结构组成
  12.3CAD/CAM建模技术
  12.4CAD/CAM数据交换格式
  12.5计算机辅助工程分析
  12.6计算机辅助工艺设计
  12.7计算机辅助数控编程
  12.8CAD/CAM集成技术
 模块十三 多轴加工
  13.1多轴加工概念
  13.2多轴机床结构
  13.3五轴机床的RTCP功能
  13.4驱动几何体概念
  13.5刀轴控制
 模块十四 电工技术
  14.1电路的组成
  14.2电路中的主要物理量
  14.3电路的工作状态
  14.4电路中的电位
  14.5叠加定理
  14.6正弦量的三要素
  14.7正弦量的相量表示
  14.8交流电路中的电阻元件
  14.9交流电路中的电感元件
  14.10交流电路中的电容元件
  14.11RLC串联电路
  14.12三相电源
  14.13三相负载
  14.14变压器的基本结构
  14.15变压器的工作原理
 模块十五 机床电气控制
  15.1时间继电器
  15.2三相异步电动机Y—△降压起动控制电路分析
  15.3行程开关
  15.4三相异步电动机自动往返控制电路分析
  15.5三相异步电动机双速控制电路分析
  15.6三相异步电动机的反接制动控制电路分析
  15.7三相异步电动机的多地起停控制电路分析
  15.8普通车床电气控制电路分析
  15.9X62W铣床控制电路分析
  15.10PLC的基本知识
  15.11PLC基本指令
 模块十六 液压与气动
  16.1液压传动系统
  16.2液压油
  16.3液压动力元件
  16.4液压控制元件
  16.5液压执行元件
  16.6液压辅助元件
  16.7液压回路
  16.8气压传动系统
  16.9气动元件
  16.10气动回路
 模块十七 数控机床故障诊断与维修
  17.1多轴数控机床的日常点检制度
  17.2数控机床润滑系统保养与维护
  17.3数控机床冷却系统保养与维护
  17.4数控系统维护及软件升级
  17.5数控机床水平调整
  17.6数控机床几何精度检测
  17.7数控机床定位精度检测
  17.8数控机床超程故障维修
  17.9数控机床急停故障维修
  17.10数控机床主轴常见故障维修
  17.11数控机床常见PLC报警信息处理
 模块十八 云数控技术
  18.1工艺参数评估
  18.2健康保障
  18.3全生命周期机床负荷统计图
  18.4故障录像回放
  18.5刀具智能管理
  18.6误差补偿
  18.7智优曲面加工
  18.8数控云服务平台
  18.9数控云管家App
 模块十九 智能制造技术
  19.1离散型智能制造模式
  19.2流程型智能制造模式
  19.3网络协同制造模式
  19.4大规模个性化制造模式
  19.5远程运维服务模式
  19.6工业机器人离线编程
 模块二十 生产现场管理
  20.1生产现场管理基础：5S管理
  20.2现场管理六大要素（5M1E）
  20.3生产人员管理
  20.4生产设备检查
  20.5生产物料管理
  20.6生产工序管理
  20.7生产环境管理
  20.8生产计划的实施
  20.9质量检查与反馈
  20.10设备磨损的规律及对策
  20.11安全生产：三级安全教育
 参考文献