第一篇　基础篇(中职阶段)


项目1　机械制造过程生产组织 2
1.1　机械制造过程 2
1.1.1　生产过程 2
1.1.2　机械制造过程概述及示例 3
1.1.3　工艺过程 10
1.2　机械制造过程的生产组织 11
1.2.1　生产纲领 11
1.2.2　生产组织类型 12
1.3　机械加工精度 13
1.3.1　零件图样的基本内容 13
1.3.2　尺寸公差与配合 13
1.3.3　几何公差 16
1.3.4　表面粗糙度 17
1.4　零件常用金属材料及热处理 18
1.4.1　常用金属材料的力学性能 18
1.4.2　常用金属材料的牌号、性能和用途
20
复习与思考题一 31
项目2　零件表面的成形和切削加工运动 32
2.1　零件表面的成形 32
2.2　切削加工运动 33
2.2.1　表面成形运动 33
2.2.2　辅助运动 34
2.3　工件表面与切削要素 35
2.3.1　切削过程中的工件表面 35
2.3.2　切削用量 35
2.3.3　切削层参数 36
复习与思考题二 37
项目3　金属切削机床 38
3.1　金属切削机床概述 38
3.1.1　金属切削机床的作用和特点 38
3.1.2　机床的组成及布局 38
3.1.3　机床的分类 39
3.2　金属切削机床的传动 40
3.2.1　机床的机械传动 40
3.2.2　机床的液压传动 45
3.3　数控机床概述 47
3.3.1　数控机床加工的基本原理 48
3.3.2　数控机床的分类 49
3.3.3　数控机床的特点 50
复习与思考题三 50
项目4　刀具 52
4.1　刀具种类 52
4.2　刀具几何角度 53
4.2.1　刀具切削部分的组成 54
4.2.2　刀具的几何角度 54
4.2.3　刀具的工作角度 56
4.3　刀具材料 57
4.3.1　刀具材料应具备的性能 57
4.3.2　常用刀具材料 58
4.3.3　新型刀具材料 61
4.4　金属切削过程的物理现象 62
4.4.1　切屑的形成 62
4.4.2　积屑瘤 67
4.4.3　切削力 68
4.4.4　切削热 70
4.5　刀具磨损与刀具寿命 74
4.5.1　刀具的磨损 74
4.5.2　刀具磨损限度与刀具寿命 76
4.6　刀具几何角度与切削用量选择 77
4.6.1　刀具几何角度的合理选择 77
4.6.2　切削用量的合理选择 84
4.6.3　刀具几何角度与切削用量选择
实例 88
复习与思考题四 90
项目5　工件的定位与夹紧 92
5.1　工件的加工质量要求 92
5.1.1　工件的毛坯 92
5.1.2　工件表面的构成 94
5.1.3　工件的加工质量要求 94
5.2　工件的基准 94
5.2.1　设计基准 95
5.2.2　工艺基准 95
5.2.3　定位基准的选择 96
5.3　工件的定位与安装 99
5.3.1　定位与六点定位原理 99
5.3.2　工件的装夹方法 103
5.3.3　工件夹紧应注意的问题 104
复习与思考题五 108
项目6　车削加工方法与装备 110
6.1　车削加工的工艺特点与应用 110
6.2　车床 111
6.2.1　车床的主要类型与组成 111
6.2.2　普通车床的传动 116
6.2.3　数控车床 117
6.3　车刀 118
6.3.1　普通车床常用刀具 120
6.3.2　数控车床常用刀具 121
6.4　工件在车床上的安装 123
6.4.1　用自定心卡盘安装 123
6.4.2　用顶尖安装 124
6.4.3　用单动卡盘安装 125
6.4.4　用花盘(花盘-弯板)安装 126
6.4.5　用心轴安装 126
6.4.6　采用中心架和跟刀架附加支承 127
6.5　车削加工方法 128
6.5.1　车外圆、端面及台阶面 128
6.5.2　切槽与切断 130
6.5.3　孔加工 131
6.5.4　车圆锥 132
6.5.5　车螺纹 134
6.5.6　车成形面 135
6.6　车刀的刃磨与几何角度的测量 136
6.6.1　车刀几何角度的刃磨方法 136
6.6.2　车刀几何角度的测量 138
复习与思考题六 143






第二篇　提高篇(高职阶段)





项目7　零件的结构工艺性 146
7.1　零件的结构工艺性及其影响因素 146
7.1.1　零件结构工艺性的概念 146
7.1.2　零件结构设计工艺性的影响
因素 146
7.2　零件结构的切削加工工艺性 148
7.3　零件结构的装配工艺性 152
复习与思考题七 156
项目8　铣削加工 157
8.1　铣床 157
8.1.1　铣床的组成 158
8.1.2　铣床的运动 159
8.1.3　常见铣床的种类与型号的含义 161
8.2　铣削方法 164
8.2.1　铣刀的种类与选用 164
8.2.2　铣刀的装夹 168
8.2.3　铣削方式 169
8.2.4　铣削用量的选择 172
8.2.5　常用铣削方法 176
复习与思考题八 193
项目9　刨削加工 195
9.1　刨床 195
9.1.1　牛头刨床的组成 196
9.1.2　刨床的运动 197
9.1.3　B6050型牛头刨床的调整 199
9.1.4　常见刨床种类与型号的含义 200
9.2　刨削加工特点 202
9.2.1　工件的装夹 202
9.2.2　刨刀的装夹 206
9.2.3　刨削加工的特点 208
9.3　插削加工 211
复习与思考题九 212
项目10　拉削加工 214
10.1　拉削加工的工艺特点及应用 214
10.2　拉床 215
10.3　拉刀 216
10.3.1　拉刀的分类 216
10.3.2　拉刀的结构组成及主要参数 217
10.3.3　拉削方式 222
复习与思考题十 224
项目11　钻、扩、铰削及镗削加工 225
11.1　钻、扩、铰削及镗削加工的
特点与应用 225
11.1.1　内孔的结构和技术要求 225
11.1.2　内孔加工的特点 225
11.1.3　钻、扩、铰削及镗削加工的
应用 226
11.2　钻、扩、铰削加工设备与加工
方法 226
11.2.1　钻床 226
11.2.2　钻孔加工 228
11.2.3　扩孔加工 232
11.2.4　铰孔加工 233
11.3　镗削加工设备与加工方法 235
11.3.1　镗床 235
11.3.2　镗刀 236
11.3.3　镗孔的工艺特点及应用 238
复习与思考题十一 239
项目12　磨削加工 240
12.1　磨床 241
12.1.1　磨床的种类及其工作 241
12.1.2　磨床的运动 243
12.2　砂轮 244
12.2.1　砂轮的特性及其选择 245
12.2.2　砂轮的形状与尺寸 247
12.2.3　砂轮的使用和修整 248
12.2.4　金刚石砂轮 249
12.3　磨削方法 249
12.3.1　外圆磨削 249
12.3.2　内孔磨削 256
12.3.3　平面磨削 258
12.4　先进磨削技术简介 260
12.4.1　精密及超精密磨削 260
12.4.2　高效磨削 261
12.4.3　磨削自动化 262
复习与思考题十二 263
项目13　齿轮加工 265
13.1　齿轮材料及加工方法 265
13.1.1　齿轮常用材料及其力学性能 265
13.1.2　齿形获得方法 266
13.1.3　齿形加工原理 267
13.2　滚齿加工 269
13.2.1　滚齿加工原理 269
13.2.2　滚齿加工 270
13.2.3　齿轮滚刀 273
13.2.4　Y3150E型滚齿机 276
13.2.5　数控滚齿机 279
13.3　插齿加工 281
13.3.1　插齿加工原理与特点 281
13.3.2　插齿加工的应用 282
13.3.3　插齿刀 283
13.3.4　插齿机 284
13.4　齿轮的精加工方法 286
13.4.1　剃齿 286
13.4.2　磨齿 287
复习与思考题十三 289
项目14　精密加工和特种加工 290
14.1　精密加工和超精密加工 290
14.1.1　一般加工、精密加工和超精密
加工的划分 290
14.1.2　精密加工与超精密加工的特点 291
14.1.3　精密加工与超精密加工方法 293
14.2　特种加工 297
14.2.1　特种加工的分类 297
14.2.2　特种加工的特点及应用范围 298
14.2.3　特种加工方法 298
14.3　表面处理技术 306
14.3.1　表面处理的途径 306
14.3.2　表面涂层技术 307
14.3.3　表面改性技术 308
14.3.4　其他表面处理技术 309
复习与思考题十四 309
项目15　零件表面加工方案的选择 310
15.1　选择零件表面加工方案的考虑
因素和原则 310
15.1.1　选择零件表面加工方案的
考虑因素 310
15.1.2　选择零件表面加工方案
的原则 310
15.2　外圆柱面的加工方案选择 311
15.2.1　外圆柱面的技术要求 311
15.2.2　外圆柱表面的加工方案选择 311
15.3　孔的加工方案选择 312
15.3.1　孔的技术要求 312
15.3.2　孔的加工方案选择 312
15.4　平面的加工方案选择 313
15.4.1　平面的技术要求 313
15.4.2　平面加工方案的选择 313
复习与思考题十五 314
参考文献 315